Юбка поршня выпоалнена овально-бочкообразной. Естественно, что применение составного поршня увеличило его себестоимость. Однако достигнутый эффект - практически полное исключение случаев выхода из строя поршней в процессе эксплуатации, достижение ресурса, соответст­вующего заданному на дизели, возможность дальнейшего совершенст­вования в направлении использования теплоизоляционных покрытий и уменьшения рясстояния от торца до верхнего поршневого кольца позво­ляет положительно оценить перспективность такого решения задачи отработки поошневой группы вьсокофорсированного дизеля. Другая сложнейшая задача создания двигателей данного класса - отработка конструкции и технологии изготовления шатуна и особенно подшипника его кривошипной головки. Для двигателей ДМ была принята конструкция взаимозаменяемых шатунов, рядом расположенных на каждой шейке, аналогичная реализуемой в отечественных двигателях ЧН 13/14, но с клиновидной поршневой головкой и "косым" разъемом "елочного" стыка. Число болтов в его соединении увеличено до четырех, применена штифтовая фиксация крышки по отношению к шатуну, проводится механическая обработка стержня для снятия концстраторов напряжений. Конструкции кривошипной головки шатуна и его крышки были отработаны с использованием расчетных методов МКЭ для обеспечения минимальных деформаций при рабочей толщине пленки смазочного материала в узле подшипника около 5 мкм. Потребовался также специализированный подбор-высоколегированной стали, обеспечивающей минимальную деформацию в процессе длительной работы при высоком форсировании.

Данный комплекс мер в сочетании с введением парного шлифования шлицев кривошипной головки на станках типа "Эльбшлиф", использование прецизионных вкладышей подшипников трехслойного типа из сталебронзовых заготовок,   изготовляемых  непрерывным  методом при  улучшенной системе фильтрации смазочного материала и быстродействующей защите от "разноса" двигателя, позволил обеспечить надежную работу подшипников коленчатого вала.  Немаловажную роль здесь играло использование в последние годы высокоточного металлорежущего оборудования, а также ожршенная измерительная техника в форме компьютеризированного метро­логического комплекса,  применение азотирования коленчатых валов с нагреванием в вертикальном положении. Положительное значение имело равномерное снятие припусков, обеспечение малых усилий резания при обработке и, кроме того, применение двойной операции искусственного старения блоков цилиндров до черновой, а затем до чистовых операций. Их последовательность сочетается с прецизионным шлифованием и супер­финишированием валов, обеаючивак«ним как высокие точности (допуск на диаметр шеек 20 мкм, на некруглость 5 мкм), так и оптимальное состояние   поверхности   шеек   коленчатого   вала.