Немаловажным было также увеличение диаметров шеек, сочетаемое с переходом на тонкостенные сталебронзовые подшипники с покрытием свинцово-оловяннымсплавом, заготовки которых стали изго­товлять непрерывным методом, что резко повысило их несущую способ­ность. Усталостная прочность валов была также повышена в результате использования стали электрошлакового переплава.

Указанный комплекс мероприятий значительно повысил запас прочности коленчатых валов, практически ликвидировал их разрушения.

В последние годы ранее реализованный комплекс мероприятий был дополнен введением азотирования, которое не только допол­нительно повысило эффективность упрочнения, но и резко уменьшило вероятность разрушения поверхностей при схватывании коленчатого вала. В конечной мере запас прочности по испытаниям на усталость ко­ленчатого вала был доведен до уровня более двух, позволяющего ставить вопрос о дальнейшем форсировании двигателей данного семейства. Вследствие роста нагруженности из-за наддува дизелей потребовалось осуществить комплекс мероприятий по повышению надежности шатунов. Характерным для шатунов является повышенное по отношению к другим деталям отношение среднего напряжения к максимальному.   Помимо применения более легированной стали 40ХНМА были реализованы мероприя­тия по устранению концентрации напряжений, вызываемых абразивной обработкой облоя, а также галтельных участков крышек нижних головок шатунов. Были внедрены операции упрочнения шатунов путем наклепа дробью в сочетании с электрохимическим полированием. Это позволило также повысить как прочность, так и вероятностьвыявления поверхност­ных дефектов, являющихся концентраторами. Большое внимание было уделено улучшению геометрии постелей подшипников кривошипной головки шатуна. Уменьшению их деформации способствовал переход на более круп­ные шлицы с углом 90 , тщательное снятие заусениц со стыковых поверх­ностей вращающимися металлическими щетками, введение операции неодно­кратного предварительного обжатия шлиц до окончательной механической обработки.