Повышение износостойкости узла подшипников с НМ при использовании порошков с основной фракцией размером 0,18...0,3 мм происходит из-за того, что в этой конструкции отсутствует интенсивное изнашивание по­верхностей, образующих наружный зазор ввиду того, что моновтулка не вращается. При введении порошка с размерами частиц 0,18...0,32 мм узел подшипников с ВВ работает до отказа в среднем около 8 ч, а с НМ - около 40 ч при введении порошка с частицами 0,2...0.32 соответ­ственно 5 и 15 ч. При крупном размере частиц порошка, очевидно, име­ется интенсивное дробление частиц уже поступивших в зазор и износо­стойкость не повышается из-за большого количества частиц, участвующих в изнашивании.

Центробежное поле, существующее внутри полости корпуса под­шипников, эффективно сепарирует находящиеся в смазочном мате­риала частицы загрязнения. Глубина возникновения частиц внутрь масляной полости незначительна, а расстояние, которое проходят частицы в осевом направлении, отбрасываясь к периферийной стенке, не превышает 2 мм. Этим и объясняется высокая эффективность удаления частиц через отверстие, расположенное в центре полости корпуса под­шипников.

Выбор указанного размера перепускного отверстия осуществлен с уче­том допустимого снижения давления смазочного материала в корпусе под­шипников ТКР.

Продолжительность работы ТКР, имеющего перепускное отверстие, в несколько раз увеличилась при введении обеих фракций порошка. Так, при введении образивного материала, содержащего фракцию размером 0,07-0,1 мм, относительный радиальный зазор, равный 1,2, достигается в 5 раз медленнее, а при введении частиц размером 0,32-0,4 мм - в 10 раз медленнее, чем в ТКР без перепуска смазочного материала. Это подтвердилось и при испытании партии ТКР на семи двигателях ЯМЗ-420Н, работавших на карьерных самосвалах. При наличии перепускного отверс­тия износостойкость подшипников ТКР увеличилась более чем в 4 раза. Разница в результатах износостойкости, полученных при стендовых и эксплуатационных испытаниях, объясняется тем, что при стендовых испы­таниях использовался монодисперсный абразивный порошок определенного состава, тогда как в эксплуатации в пары трения поступает полидисперсный абразив.