Анализ на ЭВМ замкнутой системы урав­нений с условиями однозначности позволяет заключить, что полу­ченные данные адекватны. Найдены общие закономерности изме­нения изнашивания деталей от величины и интенсивности прило­жения нагрузки. Причем влияние на износ гильз цилиндров ин­тенсивности изменения нагрузки в 3—5 раз больше при неустановившихся режимах работы, чем при установившихся. Для вкла­дышей подшипников указанные закономерности сохраняются и находятся в пределе 2,5—4 раза.

Для изучения причин повышения износа двигателя после оп­ределенного цикла испытаний (150 ч) разбирались и изучались поверхности трения по описанным ранее методикам.

Изучение структур поверхностей трения деталей двигателей после лабораторных и эксплуатационных испытаний, взятых в ка­честве контрольных (пробег в городских условиях 30 тыс. км), показало, что все процессы, определяющие изнашивание, сходны и в значительной степени подтверждают результаты исследований, полученные на машинах трения. На реальных объектах были изу­чены некоторые особенности процесса изнашивания деталей, опре­деляемые спецификой работы двигателей. Как и на образцах, кото­рые испытывались на программных машинах трения, образцы из гильз цилиндров при стендовых (рис. 79, а)и взятых для примера из двигателя при эксплуатационных (рис. 79, б)испытаниях имеют очень близкую топографию и рельеф. Характерными признаками указанных поверхностей трения являются площади, занятые на­правленным оттеснением структур, а также физические особенности процессов разрушения. Структуры уплотнены на одинаковую глу­бину и мелкодисперсны, они отличаются от основного металла. Основная причина направленного оттеснения металла гильз цилин­дров — твердые составляющие, выкрошившиеся из матрицы. Наи­более четко это проявляется у гильз цилиндров двигателей, которые продолжительное время работали при неустановившихся нагрузоч­ных режимах. Здесь наибольшее сходство наблюдалось у образцов, вырезанных из гильз цилиндров при эксплуатационных и стендо­вых испытаниях.