Заготовки коромысел отливают из чугуна или штампуют из сталей 20Х, 40Х, 45. Опорные поверхности подвергают термооб­работке до HRC50...60. Находят применение коромысла облегчен­ного типа, изготовляемые из листовой стали. Такие коромысла качаются около сферической или полусферической опоры, закреп­ленной на индивидуальной стойке (рис. 9.25, в). На ряде двигателей для уменьшения потерь на трение в опоре коромысла используется игольчатый подшипник.

Со стороны штанги в коромысло ввертывают болт 1, который используется для регулирования теплового зазора (рис. 9.25, а, б) и имеет прорезь под отвертку или углубление под специальный ключ. Регулировочный болт стопорится контргайкой. Отношение плеч коромысла 4/4= 1.4... 1,75 (рис. 9.25, б).

При повороте коромысла на некоторый угол цилиндрическая поверхность носка коромысла проскальзывает по торцу стержня клапана. Для уменьшения скольжения ось коромысла должна рас­полагаться так, чтобы центр сферической головки наконечника пе­ремещался по дуге, расположенной симметрично относительно плоскости, проведенной через ось качания коромысла перпенди­кулярно оси клапана. Возникающая при скольжении сила тре­ния вызывает изгиб стержня, для уменьшения величины которого иногда в плечо коромысла ввертывают винт 2 (см. рис. 9.25, б). В сферическое гнездо винта завальцовывают шарик со срезанным сегментом 3. В этом случае скольжение сегмента по затылку клапа­на частично компенсируется поворотом шарика в гнезде.

Масло к одноплечим рычагам и коромыслам, расположенным на общей оси, подводится по соответствующим каналам из внут­ренней полости оси. Одноплечие рычаги на индивидуальных опо­рах смазывают через отверстия, выполненные в кулачках. Ряд конструкций предусматривает подвод масла от толкателя к коро­мыслу через отверстие в штанге. К рабочим поверхностям коро­мысла, изображенного на рис. 9.25, в, масло подводится из масля­ной магистрали 4 в блоке и по осевому и радиальному отверстиям в стойке 5. Используется также вариант смазки обоих концов коро­мысла маслом, вытекающим из зазора между подшипниковой втул­кой и осью.

Проектирование МГР включает в себя несколько взаимозависи­мых последовательных этапов.

Первый этап — определение круга функциональных задач, воз­лагаемых на МГР, и выбор его компоновочной схемы (количество и расположение клапанов в цилиндре, количество и расположение распределительных валов, схема механизма их привода, наличие и принцип функционирования устройств регулирования подъема клапана и фаз газораспределения). Конструктивные способы реше­ния данных проблем определяются идеологией конструкции двига­теля: его типом и ресурсом, количеством и расположением цилинд­ров, номинальной частотой вращения, уровнем форсированное™, способами регулирования мощности и формирования заданных параметров внешней скоростной характеристики, планируемыми затратами на производство и эксплуатацию, а также потребительс­кой стоимостью.