Толщину стенки втулки делают равной 2,5...4 мм. Длина втулки зависит от диаметра и дли­ны стержня клапана и находится в пределах i=(l,75...2,5). Вели­чина зазора между направляющей втулкой и стержнем впуск­ных клапанов Д=(0,004...0,01)<5. Для выпускных клапанов А= =(0,006...0,012)£.

Пружины клапанов (рис. 9.20). Предназначены для компенсации инерционных сил, вызывающих разрыв кинематической связи меж­ду элементами МГР в фазе замедления клапана при его приближе­нии к точке верхнего выстоя. В механизмах современных двигателей применяются в основном цилиндрические пружины с постоянным шагом и углом подъема витка 8... 12° (рис. 9.20, а). Заготовки пружин получают методом холодной навивки полированной прово­локи диаметром 3...6 мм из сталей С65, С65Г или 50ХФА. Пружины подвергаются закалке и среднему отпуску до HRC40...48. Концевые витки пружин сближают до соприкосновения и сошлифовывают для получения кольцевой опорной поверхности. Для повышения уста­лостной прочности пружины обдуваются стальной дробью. С це­лью защиты от коррозии пружины оксидируют, оцинковывают или кадмируют. При проявлении резонансных колебаний витков ис­пользуются пружины с переменным шагом навивки (рис. 9.20, б). Шаг изменяется или по направлению к неподвижному концу пружи­ны, или от середины к обоим ее концам. При подъеме клапана соседние витки периодически соприкасаются. Количество рабочих витков при этом уменьшается, а жесткость и собственная частота колебаний пружины соответственно возрастают. Для этой же цели иногда используют конические пружины (рис. 9.20, в).

В пружинном узле современных двига­телей в большинстве случаев используют две пружины на каждый клапан, что умень­шает габариты и повышает надежность уз­ла. Навивки внутренней и наружной пружин должны быть противоположно направлены либо различаться углами, чтобы при полом­ке исключить попадание витков одной пру­жины между витками другой.

Штанги (рис. 9.21). Представляют собой стержень трубчатого сечения, изготовляе­мый из алюминиевого сплава (дюралюминия). В верхний и нижний концы стержня запрес­совывают стальные наконечники, имеющие на нижнем конце сферическую поверхность, а на верхнем в зависимости от конструкции узла привода коромысла сферическую го­ловку (рис. 9.21, а) или сферическое гнездо

(рис. 9.21, б). Опорные поверхности наконечников термически об­рабатывают до HRC50...60, шлифуют и полируют. В ряде двига­телей в наконечниках выполняются отверстия для подачи масла от толкателя к коромыслу (рис. 9.22, б, в).

Толкатели. В автотракторных двигателях в зависимости от профиля кулачков используются толкатели двух типов — плоские (рис. 9.22, с) и роликовые (рис. 9.22, г). Роликовые толкатели более дороги, имеют большую массу и шумны в работе. В V-образ­ных двигателях часто используются рычажные толкатели (рис. 9.22, в, г).