В ряде конструкций на стержне клапана выточки выполняют конической формы (рис. 9.19, в), а сухарики удерживают клапаны за счет внутреннего конуса. Это позволяет уменьшить концентрацию напряжений в стержне за счет увеличения радиуса галтели. Угол конуса сухариков составляет 10... 15°, а их высота примерно равна диаметру стержня S. Ниже опорной тарелки на стержне клапана может быть установлено пружинное кольцо 3 (рис. 9.19, а), которое препятствует падению клапана в цилиндр при поломке хвостовика стержня или пружин. Пружины опираются на головку блока через специальные стальные штампованные тарелки.

Седла клапанов (см. рис. 9.18). Работают в условиях, во мно­гом сходных с работой головок клапанов. Через седла отводится основная (60...80%) доля теплоты от клапана, поэтому особое внимание уделяется организации рационального его охлаждения. Для их изготовления применяют специальные легированные чугуны или жаростойкие сплавы. Величина удельной нагрузки тарелки клапана при ударе его о седло достигает 113 МПа, а статическая нагрузка — 49 МПа. Это обусловило целесообразность установки седел не только в головках цилиндров из алюминиевого сплава, но и в чугунных. На рабочие поверхности седел выпускных клапа­нов для повышения их жаропрочности иногда наносят слой туго­плавкого материала. Заготовки седел получают в виде маслоотливаемых в песчано-глиняные формы, с последующей разрезкой на отдельные кольца. Для облегчения приработки к фаске клапана уплотняющая поверхность седла выполняется с тремя углами наклона 15, 45 и 75° таким образом, чтобы уплотнительный поясок седла имел угол 45° и ширину около 2 мм (см. рис. 9.18, а). Наружная поверхность кольца цилиндрическая (см. рис. 9.18, б) или коническая (см. рис. 9.18, в). Седла фиксируются в головке за счет натяга при запрессовке с дополнительной расчеканкой мате­риала головки (см. рис. 9.18, г). У стальных седел дополнительно развальцовывается верхняя часть седла (см. рис. 9.18, д). При запрессовке цилиндрических и конических седел на их наружной поверхности вытачиваются кольцевые канавки (см. рис. 9.18, б, в), в которые в результате запрессовки затекает металл головки. Цилиндрические седла запрессовываются в гнезда до упора, а ко­нические — с небольшим торцевым зазором до 0,04 мм (см. рис. 9.18, в). Толщина стенки седла b=(0,08...0,15)*4, высота h_c— = (0,16...0,25). Натяг при запрессовке составляет 0,0015...0,0035 от наружного диаметра седла. В ряде конструкций седла фиксируются в головке с помощью лазерной сварки.

Направляющие втулки (см. рис. 9.17). Выполняются спеканием из хромистой или хромоникелевой керамики с последующим сульфидированием и графитизацией путем «проваривания» в масле, содер­жащем раствор коллоидного графита. Пористая структура втулок позволяет хорошо удерживать смазку. Для предотвращения попа­дания масла в цилиндры по стержням впускных клапанов их уплот­няют манжетами 5 (см. рис. 9.19, г) из маслобензостойкой резины. Конструктивно направляющие втулки выполняют с наружным ко­нусом (см. рис. 9.17, а), с внутренним конусом (см. рис. 9.17, г), с заплечиками (см. рис. 9.17, б, в) и с выточкой под пружинное стопорное кольцо 1 (см. рис. 9.17, а).