Конструкция и технология изготовления теплообменников (часть 2)
Конструкция и технология изготовления теплообменников (часть 2)
Двигатели с турбонаддувом

 

Наружные ленты также в зависимости от условий применения теплооб­менника обеспечивают интенсивный теплообмен с помощью жалюзийных просечек. Выполняют их и гладкими, что может быть благоприятным при больших фронтальныхразмерах теплообменника, так как позволяют по­лучить минимальное сопротивление со стороны охлаждающего воздуха. Высота канала в трубках составляет   4...6   мм,    а высота    гофр    наружной ленты   10... 14 мм. Трубки, ленты и опорные пластины образуют   в   совокупности остов   теплообменника.  К опорным   пластинам   при­соединены     пайкой     или сваркой    подводящий    и отводящий       коллекторы, снабженные патрубками, а также   детали   крепления теплообменника.     Область применения    такой    кон­струкции   ограничена   ши­риной трубок 60...80 мм. При  необходимости  может быть принято расположение трубок меньшей ширины в несколько рядов.

Пластинчато-ленточная конструкция (рис. 80, б)отличается от трубчато-ленточной тем, что не имеет ни формованных трубок, ни опорных пластин, а каналы замыкаются призматическими брусками, размеры кото­рых соответствуют высоте оребрящих лент.

Трубчато-ребристые теплообменники нашли ограниченное применение в рассматриваемой области в связи с меньшей технологичностью. Трубка этих теплообменников имеет круглую форму, наружный диаметр 8-12 мм, на их наружной поверхности по методу ВНИИМЕТМАШ образуют посредством накатки ребра толщиной 0,4-0,6 мм и высотой 8-14 мм. Концы трубок обрабатывают для образования необходимых зазоров между ними и отверстиями в опорных пластинах. Пучок трубок с опорными пластинами соединяют пайкой. Возможно также оребрение пучка трубок пластинами, соединенными пайкой с трубками.

При пайке соединение металла нагретых деталей происходит в твердом состоянии посредством проникновенияв зазоры между сопрягаемыми поверхностями расплавленного припоя, который взаимодействует с металлом деталей и образует жидкую металлическую прослойку. При остывании изделия прослойка кристаллизуется.

Формирование шва при пайке определяется главным образом развитием процессов смачивания, капиллярного течения в зазорах, а также диффузии на границе твердого металла и расплавленного припоя. Взаимная диффузия компонентов основного металла в зону будущего шва и компонентов припоя в основной металл завершается образованием паяного шва соединяемых деталей.


Newer news items:
Older news items:

 

РЕКЛАМА

Новое на сайте