Узлы подшипников турбокомпрессоров (часть 12)
Двигатели с турбонаддувом

 

скорости изменения наружного и внутреннего зазоров в радиальных подшипниках различны и их соотношение равно примерно 2:1;

детали турбинного и компрессорного радиальных подшипников изнаши­ваются примерно одинаково;

скорость изменения осевого зазора в 3...5 раз больше скорости из­менения зазоров в радиальных подшипниках. Изнашивание упорного фланца происходит, в основном, со стороны турбины, что согласуется с харак­тером нагруженности подшипника;

как в радиальном, так и в упорном подшипниках детали, изготов­ленные из бронзы, изнашиваются в большей степени, чем сопряженные с ними стальные и чугунные. Это вызвано тем, что при высоких от­носительных скоростях (25...30 м/с) и быстроменяющихся зазорах (частота колебаний втулки доходит до 300 Гц) происходит срезание абразивными частицами материалов обеих деталей, причем в большей степени мягкого материала. Из-за "плавающего" состояния втулки от­сутствуют условия для внедрения твердых абразивных частиц в мягкий материал и последующего воздействия закрепленных частиц на по­верхности вала и корпуса (процесс шаржирования). Об этом свиде­тельствуют и формы поверхностей втулок после работы в эксплуа­тационных условиях. Чаще всего у изношенной втулки встречается боч­кообразная форма поверхности, реже - конусная. У расточки корпуса подшипников форма в большинстве случаев конусная с большим основанием со стороны входа смазочного материала.

Для моделирования абразивного изнашивания высокоскоростных подшип­ников на ЯМЗ был создан безмоторный стенд и разработана методика, позволяющая за короткий срок получать характер отказов, аналогичный эксплуатационному.

Управление работой стенда осуществлялось автоматически от реле времени. Испытания проводили циклами, которые состояли из "верхнего" и "нижнего" режимов с соотношением времени соответственно 6 и 3 мин.

Переход с "нижнего" режима (30 000...32 000 мин ") на "верхний" (60 000...62 000 мин ') осуществлялся за 2...3 с. Температура газа на "верхнем" режиме регулировалась в пределах 700...730 К. Давление и температура смазочного материала поддерживались автоматически в за­данных пределах (0,3...0,35 МПа и 85...90 К соответственно). Расход смазочного материала через подшипники ТКР составлял 3 кг/мин. Вибра­тор создавал инерционную нагрузку 1,2g.


Newer news items:
Older news items:

 

Новое на сайте